特種輪胎生產(chǎn)工藝 輪胎生產(chǎn)工藝條件

輪胎廠的各個(gè)車間分別為:原材料庫、密煉車間、部件車間、成型車間、硫化車間、成品庫。

本公司生產(chǎn)工藝流程可分為:

一、煉膠。按照配方設(shè)計(jì)的需要,對采購進(jìn)入公司的各種原材料、輔助材料進(jìn)行檢驗(yàn),驗(yàn) ? ??結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)后,投入生產(chǎn)。煉膠是指按照施工條件把天然膠和各種材料按照配比 ? ? 投入密煉機(jī)進(jìn)行混煉的過程?；鞜捘z經(jīng)過冷卻后,進(jìn)行檢驗(yàn),檢驗(yàn)合格后允許流入半 ? ? 成品制造工序。

二、裁斷、成型。裁斷是指使用上工序簾布大卷按照施工標(biāo)準(zhǔn)裁成需要形狀的過程,其產(chǎn)品有胎體、帶束層。成型是指使用半成品部件在成型機(jī)上按照施工標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行裝配,組裝成合格胎胚的過程。

三、硫化。把成型車間生產(chǎn)的胎胚裝入模具中進(jìn)行共交聯(lián)的過程,硫化后成品輪胎生產(chǎn)結(jié)束。

四、檢驗(yàn)。成品胎生產(chǎn)結(jié)束后,本著對質(zhì)量負(fù)責(zé)、對客戶負(fù)責(zé)的思想,在交付客戶以前,要對輪胎進(jìn)行100%的外觀檢驗(yàn)和X光透視檢驗(yàn);同時(shí)按照規(guī)定比例進(jìn)行動(dòng)平衡、不圓度檢驗(yàn),?全部檢驗(yàn)合格后交付用戶。輪胎制造工藝流程是什么？

輪胎生產(chǎn)工藝主要分為6大工序：煉膠工藝、壓出工藝、壓延工藝、半制品制作工藝、成型工藝、硫化工藝。

煉膠工序是按工藝要求向密煉機(jī)內(nèi)以正確順序和數(shù)量加入各種物料，并達(dá)到一定的溫度、壓力，時(shí)間。完成終煉膠的各項(xiàng)測試確認(rèn)達(dá)到各項(xiàng)物理性能要求后成為合格膠料進(jìn)入壓出。

壓延工序?qū)⒛z料加工成不同尺寸和形狀的半制品，壓出壓延的半制品再經(jīng)過預(yù)復(fù)合、鋼絲簾布裁斷、胎圈成型等進(jìn)一步加工后進(jìn)入成型工序，成型工區(qū)將復(fù)合件、簾布、帶束層、包布等加工成生胎，生胎進(jìn)入硫化工序后裝入硫化機(jī)用蒸汽高溫加熱硫化直到輪胎成熟進(jìn)入最后檢測環(huán)節(jié)。

擴(kuò)展資料

輪胎產(chǎn)業(yè)以橡膠為主要原料，以炭黑、骨架材料及橡膠助劑等為輔助進(jìn)行加工生產(chǎn)，原料成本在輪胎生產(chǎn)總成本中所占比例較高，導(dǎo)致輪胎產(chǎn)業(yè)的整體的發(fā)展對橡膠、石油等資源有著高度依賴。在輪胎生產(chǎn)總成本中，原材料成本所占比例超過三分之二，高達(dá)69%。

而其他各項(xiàng)成本所占比例僅為31%。在原材料成本細(xì)分中，橡膠原料成本占輪胎生產(chǎn)總成本的50%，其中天然橡膠成本約占37%，合成橡膠成本約占13%，簾布、炭黑及鋼絲等原料成本約占輪胎總成本的19%。輪胎的生產(chǎn)工藝有哪些？

全自動(dòng)化生產(chǎn)一直是輪胎制造業(yè)界追求的目標(biāo)，也是全球輪胎工業(yè)發(fā)展的潮流。近些年來，輪胎生產(chǎn)工藝自動(dòng)化已朝著兩個(gè)方向發(fā)展：現(xiàn)有傳統(tǒng)工藝的不斷完善和全新概念技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用。

從廣義上說，全新概念技術(shù)也就是反傳統(tǒng)的、革命性的技術(shù)。目前，已經(jīng)在該領(lǐng)域嶄露頭角的有米其林C3M技術(shù)、大陸MMP技術(shù)、固特異IMPACT技術(shù)、三海CCC技術(shù)、普利司通ACTAS技術(shù)和倍耐力MIRS技術(shù)。

上述6種全新概念輪胎制造工藝技術(shù)，對傳統(tǒng)制造工藝技術(shù)的地位帶來了威脅和挑戰(zhàn)。對此，海外業(yè)內(nèi)傳媒雖廣泛加以報(bào)道，但關(guān)鍵技術(shù)披露甚少。筆者現(xiàn)將收集到的信息加以整理和篩選，粗略勾勒出其中四種全新概念技術(shù)的大體輪廓。

一、基本情況

眾所周知，輪胎工業(yè)發(fā)展到如今已逾百年。走過上百年的歷程，傳統(tǒng)輪胎生產(chǎn)工藝至今已日臻完善，從膠料混煉、部件準(zhǔn)備(壓延、壓出)、成型、硫化到成品質(zhì)量檢驗(yàn)，各個(gè)階段的自動(dòng)化程度都非常高。任何事物在發(fā)展到一定歷史高度之后，再繼續(xù)往更高的目標(biāo)邁進(jìn)，其難度將非常大。這時(shí)，若能夠從另一個(gè)角度或換一種方法去思考和突破，則往往會有更好的效果和較大的收獲。全新概念輪胎制造工藝技術(shù)就是在這樣的背景下，遵循這樣的思路開發(fā)出來的。

與傳統(tǒng)的輪胎制造工藝技術(shù)相比，上述全新概念工藝技術(shù)普遍具有節(jié)省投資、設(shè)備占地面積少、生產(chǎn)效率高、降低成本的優(yōu)勢，詳見表1。

表1 全新概念輪胎制造工藝技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

二、米其林C3M技術(shù)

C3M的全稱為：Command+Control+CommunicationManufacture；建議譯為：指揮、控制、通訊及制造一體化系統(tǒng)。

C3M有如下5項(xiàng)技術(shù)要點(diǎn)：①連續(xù)低溫混煉；②直接壓出橡膠件；③成型鼓上編織／纏繞骨架層；④預(yù)硫化環(huán)狀胎面；⑤輪胎電熱硫化。

C3M的關(guān)鍵設(shè)備是特種編織機(jī)和擠出機(jī)。C3M技術(shù)通過以成型鼓為核心，合理配置特種編織機(jī)組和擠出機(jī)組而得以實(shí)現(xiàn)。特種編織機(jī)環(huán)繞成型鼓編織無接頭環(huán)形胎體簾布層和帶束層，并環(huán)繞成型鼓纏繞鋼絲得到鋼絲圈。擠出機(jī)組連續(xù)低溫(90℃以下)混煉膠料，壓出胎側(cè)、三角膠條以及其他橡膠件。

C3M的工藝特點(diǎn)是：部件既不經(jīng)過冷卻／停放，也不需要再加工或預(yù)裝配，直接送到成型鼓上一次性完成輪胎成型。在成型過程中，成型鼓一直處于加熱狀態(tài)，胎胚在成型的同時(shí)被預(yù)硫化從而達(dá)到定型。

米其林于1982年開始研究C3M技術(shù)，1992年宣布研究成功，次年在總部所在地--克萊蒙費(fèi)朗(Clermont-Ferrand)建第一間C3M廠，1998年底已發(fā)展到7間廠，見表2。

表2 ：米其林C3M廠一覽表

三、大陸MMP技術(shù)

MMP的全稱為：Modular Manufacturing Process；建議譯為：積木式成型法。

眾所周知，傳統(tǒng)的輪胎生產(chǎn)工藝由四大工序組成：①塑／混煉；②壓延和壓出；③成型；④硫化?，F(xiàn)有的輪胎廠，除部分通過購人成品混煉膠而省缺第一道工序外，大多數(shù)是上述四道工序全部齊備。

MMP打破傳統(tǒng)輪胎廠四大工序齊備的模式，將四大工序分割成兩大塊來操作。第一塊包括了傳統(tǒng)工藝的第一道工序(塑／混煉)、第二道工序(壓延和壓出)以及第三道工序的前半部分(胎體成型)，第二塊包括了傳統(tǒng)工藝的第三道工序的后半部分(貼帶束層、上胎面)和第四道工序(硫化)；執(zhí)行第一塊生產(chǎn)任務(wù)的工廠被稱之為"平臺"，執(zhí)行第二塊生產(chǎn)任務(wù)的工廠被稱之為"衛(wèi)星廠"。平臺負(fù)責(zé)生產(chǎn)輪胎基本構(gòu)件并進(jìn)行預(yù)裝配，衛(wèi)星廠負(fù)責(zé)整體裝配并完成輪胎制造工藝最后硫化。通常，一個(gè)平臺可配置多間衛(wèi)星廠，構(gòu)成輻射網(wǎng)絡(luò)。

換言之，MMP技術(shù)的最大特點(diǎn)就是一種"基本構(gòu)件生產(chǎn)廠+總裝廠"的新模式。平臺(基本構(gòu)件生產(chǎn)廠)設(shè)在勞動(dòng)力成本低的地區(qū)，降低生產(chǎn)成本；衛(wèi)星廠(總裝廠)設(shè)在技術(shù)發(fā)達(dá)的地區(qū)或處于市場戰(zhàn)略位置的地區(qū)，一來保障產(chǎn)品質(zhì)量，二來達(dá)到成品就地供貨的目的。

平臺產(chǎn)品(輪胎基本構(gòu)件)實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化，也就是說同一規(guī)格，不同晶牌、不同系列的輪胎，除胎面、帶束層不同外，其余基本構(gòu)件全部相同。從平臺下線的胎體已經(jīng)過預(yù)硫化。視產(chǎn)品技術(shù)要求不同，貼帶束層也可在平臺上完成。

MMP的最初構(gòu)想為大陸公司采購與戰(zhàn)略資源部經(jīng)理Bernadatte Hausmanr提出，1993年底獲立項(xiàng)，1996年6月首間全規(guī)格MMP示范廠在德國投產(chǎn)，1997年初MMP技術(shù)通過大陸公司董事會評審，至此拉開了全球范圍應(yīng)用的帷幕。輪胎是怎樣制造出來的？

如今，全世界的汽車保有量大約為5～6億輛，每輛車都離不開輪胎。此外，天空飛行的飛機(jī)也不能沒有輪胎。僅在2000年全世界就生產(chǎn)了將近12億條輪胎。

1888年英國人鄧錄普發(fā)明了充氣輪胎，為交通運(yùn)載工具帶來了巨大的生機(jī)。大家自然會聯(lián)想到，汽車輪胎內(nèi)充滿壓縮空氣后，可比原先使用的實(shí)心輪胎強(qiáng)多了，汽車行駛速度大大加快，人們乘坐也舒適得多。

輪胎是一種復(fù)合材料，它的結(jié)構(gòu)其實(shí)和自行車輪胎相似，是由多層纖維簾布增強(qiáng)的橡膠制成的外胎和充入空氣并保持良好密封性的內(nèi)胎以及保護(hù)內(nèi)胎免受磨損的墊帶組成。外胎是由簾布層、緩沖層、胎面膠、胎側(cè)膠和胎圈等部件組成的。從大的方面講，輪胎也可以說是由胎體、胎面和胎圈構(gòu)成的。纖維簾線補(bǔ)強(qiáng)的胎體和建筑上采用的鋼筋混凝土是一個(gè)道理，只有這樣，才能承受更大的應(yīng)力?，F(xiàn)代化的轎車輪胎則幾乎都沒有內(nèi)胎，僅僅在外胎的最里面有一層厚厚的氣密層，安裝時(shí)將外胎直接嚴(yán)密地固著在輪輞上。無內(nèi)胎的輪胎安全性好，使用壽命長。

根據(jù)簾線排布方向的不同，輪胎可分為傳統(tǒng)的斜交胎和現(xiàn)代化的子午胎兩大類。前者有些像我們看到的“斜紋布”的紋路，后者則是按地球子午線形式排列的。子午胎是1948年法國人米其林發(fā)明的，這是輪胎發(fā)展史上的一次重大革新。子午胎由于結(jié)構(gòu)上的優(yōu)越，比斜交胎節(jié)油耐用，行駛過程生熱小，而且駕駛操縱性能好，更安全舒適，目前世界上子午胎已占到輪胎總產(chǎn)量的90%以上。

制造輪胎的關(guān)鍵設(shè)備是成型機(jī)。斜交輪胎在鼓式成型機(jī)上一次成型，而子午胎則一般采用兩段成型，第一段成型胎體并貼上胎側(cè)膠，第二段再貼上鋼絲帶束層和胎面膠。整個(gè)制造輪胎的過程可不簡單，要經(jīng)過大大小小十幾道工序，采用編織機(jī)、煉膠機(jī)、密煉機(jī)、壓延機(jī)、擠出機(jī)等眾多橡膠加工設(shè)備，是一個(gè)費(fèi)時(shí)費(fèi)力的工藝。

在成型機(jī)組裝成的產(chǎn)品只是個(gè)胚胎，也叫“生胎”，還要通過加熱加壓硫化，再加以整修，才能制成最終的產(chǎn)品。輪胎小的只有3～5千克，大的則有上百千克，某些工程用的巨型胎更是龐然大物。輪胎飛轉(zhuǎn)固然是現(xiàn)代文明的一個(gè)標(biāo)志，但上億條堆積的廢舊輪胎也給人類生存環(huán)境帶來麻煩和亟待解決的新課題。

輪胎制造工藝流程示意圖輪胎的生產(chǎn)流程是什么樣的？

1、密煉工序

密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進(jìn)劑等原材料混合到一起，在密煉機(jī)里進(jìn)行加工，生產(chǎn)出“膠料”的過程。所有的原材料在進(jìn)入密煉機(jī)以前，必須進(jìn)行測試，被放行以后方可使用。密煉機(jī)每鍋料的重量大約為250公斤。

2、膠部件準(zhǔn)備工序

膠部件準(zhǔn)備工序包括6個(gè)主要工段。在這個(gè)工序里，將準(zhǔn)備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經(jīng)過初步組裝的。

3、輪胎成型工序

輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機(jī)上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經(jīng)過硫化。生胎經(jīng)過檢查后，運(yùn)送到硫化工序。

4、硫化工序

生胎被裝到硫化機(jī)上，在模具里經(jīng)過適當(dāng)?shù)臅r(shí)間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案以及胎面花紋?，F(xiàn)在，輪胎將被送到最終檢驗(yàn)區(qū)域了。

5、最終檢驗(yàn)工序

在這個(gè)區(qū)域里，輪胎首先要經(jīng)過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測，均勻性檢測是通過“均勻性實(shí)驗(yàn)機(jī)”來完成的。均勻性實(shí)驗(yàn)機(jī)主要測量徑向力波動(dòng)情況的。均勻性檢測完之后要做動(dòng)平衡測試，動(dòng)平衡測試是在“動(dòng)平衡實(shí)驗(yàn)機(jī)”上完成的。最后輪胎要經(jīng)過X-光檢測，然后運(yùn)送到成品庫以備發(fā)貨

6、輪胎測試

在設(shè)計(jì)新的輪胎規(guī)格過程中，大量的輪胎測試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達(dá)到政府以及配套廠的要求。輪胎生產(chǎn)工藝

輪胎制造工藝

1：米其林C3M技術(shù)

Command+Control+CommunicationManufacture，建議譯為：指揮、控制、通訊及制造一體化系統(tǒng)。

C3M有如下5項(xiàng)技術(shù)要點(diǎn)：①連續(xù)低溫混煉；②直接壓出橡膠件；③成型鼓上編織／纏繞骨架層；④預(yù)硫化環(huán)狀胎面；⑤輪胎電熱硫化。

C3M的關(guān)鍵設(shè)備是特種編織機(jī)和擠出機(jī)。C3M技術(shù)通過以成型鼓為核心，合理配置特種編織機(jī)組和擠出機(jī)組而得以實(shí)現(xiàn)。特種編織機(jī)環(huán)繞成型鼓編織無接頭環(huán)形胎體簾布層和帶束層，并環(huán)繞成型鼓纏繞鋼絲得到鋼絲圈。擠出機(jī)組連續(xù)低溫(90℃以下)混煉膠料，壓出胎側(cè)、三角膠條以及其他橡膠件。

2：大陸MMP技術(shù)

MMP的全稱為：Modular Manufacturing Process；建議譯為：積木式成型法。

傳統(tǒng)的輪胎生產(chǎn)工藝由四大工序組成：①塑／混煉；②壓延和壓出；③成型；④硫化?，F(xiàn)有的輪胎廠，除部分通過購人成品混煉膠而省缺第一道工序外，大多數(shù)是上述四道工序全部齊備。

MMP打破傳統(tǒng)輪胎廠四大工序齊備的模式，將四大工序分割成兩大塊來操作。第一塊包括了傳統(tǒng)工藝的第一道工序(塑／混煉)、第二道工序(壓延和壓出)以及第三道工序的前半部分(胎體成型)，第二塊包括了傳統(tǒng)工藝的第三道工序的后半部分(貼帶束層、上胎面)和第四道工序(硫化)；執(zhí)行第一塊生產(chǎn)任務(wù)的工廠被稱之為“平臺”，執(zhí)行第二塊生產(chǎn)任務(wù)的工廠被稱之為“衛(wèi)星廠”。平臺負(fù)責(zé)生產(chǎn)輪胎基本構(gòu)件并進(jìn)行預(yù)裝配，衛(wèi)星廠負(fù)責(zé)整體裝配并完成輪胎制造工藝最后硫化。通常，一個(gè)平臺可配置多間衛(wèi)星廠，構(gòu)成輻射網(wǎng)絡(luò)。

3：固特異的夏hOPACT技術(shù)

Integrated Manufacturing Precision Assembly Cellular Technology；建議譯為：集成加工精密成型單元技術(shù)。

IMPACT有四大要素(又稱四大單元)：①熱成型機(jī)(Hot Former)；②改進(jìn)控制技術(shù)，提高生產(chǎn)效率；③自動(dòng)化材料輸送；④單元式制造。上述四要素既可以單獨(dú)使用，也可以組合起來使用，而且無論是某個(gè)要素還是整個(gè)系統(tǒng)與現(xiàn)有的輪胎工藝流程都能夠緊密結(jié)合成一體。IMPACT不會像其他新一代輪胎制造系統(tǒng)那樣與現(xiàn)用系統(tǒng)不兼容。

4：倍耐力MIRS技術(shù)

MIRS的全稱為：Modular Integrated Robotized System；建議譯為：積木式集成自動(dòng)化系統(tǒng)。

MIRS的精髓是：以成型鼓為中心，組織生產(chǎn)；多組擠出機(jī)配合遙控機(jī)械手，實(shí)現(xiàn)從膠料擠出到成型鼓直接成型；用胎胚氣密層代替膠囊進(jìn)行硫化。

MIRS只有3道工序：①預(yù)制；②成型；③硫化。預(yù)制工序有多臺擠出機(jī)，每臺擠出機(jī)配備規(guī)格為1×1．5m的卷取軸架，上掛鋼絲或浸漬簾線輥筒；架上的多股鋼絲或簾線進(jìn)入擠出機(jī)的直角機(jī)頭，與膠料一同擠出，得到補(bǔ)強(qiáng)膠條，供下游工序使用。成型工序有3組共8臺擠出機(jī)和3對遙控機(jī)械手，分成三工位操作。成型鼓為可折疊式，中空，鼓身由8塊厚20mm鋁板制成，上有小孔使鼓面與鼓腔連通。成型鼓經(jīng)預(yù)熱進(jìn)入第一工位，并繞軸旋轉(zhuǎn)；擠出機(jī)將膠料擠出到成型鼓上，機(jī)械手反復(fù)輥壓膠料，擠出空氣，使膠料緊貼鼓面，得到氣密層；由于鼓面是熱的，膠料被預(yù)硫化。接著成型鼓進(jìn)入第二工位，第二對機(jī)械手將預(yù)制工序生產(chǎn)的各種補(bǔ)強(qiáng)膠條纏繞在成型鼓上，同時(shí)第二組擠出機(jī)將膠料擠出到成型鼓上，機(jī)械手和擠出機(jī)交叉操作，逐步形成胎體簾布層、胎圈等。然后成型鼓進(jìn)入第三工位，第三對機(jī)械手貼預(yù)制帶束層，擠出機(jī)組將隔離膠、胎側(cè)膠、胎面膠直接擠出到成型鼓上，經(jīng)壓實(shí)、整形得到完整胎胚。胎胚連同成型鼓一起進(jìn)入硫化工序，硫化機(jī)裝在六工位圓盤運(yùn)輸帶的立柱上。第一對機(jī)械手將未取下成型鼓的胎胚裝入硫化機(jī)，合模，往成型鼓腔內(nèi)通人高壓氮?dú)猓獨(dú)馔ㄟ^鼓壁的通氣孔逸出到鼓面，使胎胚脹大，從而脫離鼓面并緊貼硫化模內(nèi)壁，這樣已經(jīng)預(yù)硫化的胎胚氣密層實(shí)際上起到膠囊的作用。和普通硫化一樣，模腔內(nèi)通人蒸氣。經(jīng)15分硫化后，圓盤運(yùn)輸帶到達(dá)第六工位，第二對機(jī)械手開模，將輪胎連同成型鼓一起取出，折疊成型鼓，得到成品輪胎。成型鼓經(jīng)拼裝后送回第二道工序循環(huán)使用。至此完成一個(gè)生產(chǎn)周期。

5: 鄧祿普的數(shù)碼輪胎技術(shù)

（Digital Rolling Simulation）

所謂的數(shù)碼輪胎模擬技術(shù)是指在超級計(jì)算機(jī)中，通過模擬轉(zhuǎn)動(dòng)輪胎模型，實(shí)現(xiàn)各種不同的模擬實(shí)驗(yàn)技術(shù)。 主要由輪胎花紋噪音模擬，空氣壓力變動(dòng)模擬，鋼絲外力吸收模擬，橡膠配方模擬，磨耗能量分布模擬，實(shí)車行駛模擬，氣體穿透模擬，輪胎泥濘路面模擬，路面環(huán)境模擬等技術(shù)構(gòu)成，數(shù)碼旋轉(zhuǎn)模擬較好的解決了高速轉(zhuǎn)動(dòng)中的輪胎無法收集輪胎接地面數(shù)據(jù)的弊端，縮短了輪胎設(shè)計(jì)生產(chǎn)周期。

輪胎專業(yè)術(shù)語

氣壓（Air Pressure）：輪胎內(nèi)部的空氣每平方英寸向外的壓力，單位是“磅/平方英寸”(PSI)或者氣壓的公制單位“千帕”(kPa)。 四輪定位（Alignment）：調(diào)整車輛上的所有車輪，令其處于相對路面和彼此最佳的方向,四輪定位不良會造成輪胎異常磨損縮短輪胎的使用壽命。 全季候輪胎 （All-season tyres）在雨雪天氣下提供較好的牽引力平衡，并具有良好的胎面花紋壽命、舒適度及寧靜性的輪胎。為了獲得冬季冰雪路面最大的安全保障,建議使用冬季輪胎 水飄現(xiàn)象 | Aquaplaning 一種極為危險(xiǎn)的狀況，輪胎前方產(chǎn)生的積水令輪胎失去與路面的接觸。這時(shí)，車輛將在水面上打滑，完全失去控制。這種現(xiàn)象又稱為“水漂現(xiàn)象”(hydroplaning)。 高寬比 | Aspect Ratio 輪胎的胎側(cè)高度與其橫截面寬度之比。 非對稱胎面花紋設(shè)計(jì) | Asymmetrical Tread Design (AD) 胎面兩側(cè)使用不同的花紋，可以增強(qiáng)和優(yōu)化干濕地操控性能。輪胎內(nèi)側(cè)的胎面花紋帶有更多橫向溝槽，便于排水；而其外側(cè)胎肩則具有比較大的花紋塊，以獲得出色的操控性。

輪胎規(guī)格的識別方式

一般輪胎規(guī)格可描述為:

[胎寬mm]/[胎厚與胎寬的百分比] R[輪轂直徑(英寸)] [載重系數(shù)][速度標(biāo)識]或者[胎寬mm]/[胎厚與胎寬的百分比][速度標(biāo)識] R[輪轂直徑(英寸)][載重系數(shù)]

例如輪胎：195/65 R14 88H 或者 195/65H R15 88

可以解釋為:

胎寬-----------------------195mm

胎厚與胎寬的百分比為-------65% 即胎厚=126.75, 126.75/195*100=65(%)

輪轂直徑-------------------15英寸

載重系數(shù)-------------------88

速度系數(shù)-------------------H

特別要指出的是高寬比，其含義是輪胎胎壁高度占胎寬的百分比，現(xiàn)代轎車的輪胎高寬比多的50至70之間，數(shù)值越小，輪胎形狀越扁平。隨著車速的提高，為了降低轎車的重心和軸心，輪胎的直徑不斷縮小。為了保證有足夠的承載能力，改善行駛的穩(wěn)定性和抓地力，輪胎和輪圈的寬度只得不斷加大。因此，輪胎的截面形狀由原來的近似圓形向扁平化的橢圓形發(fā)展。

一般來說,[胎寬]/[胎厚與胎寬的百分比] R[輪轂直徑(英寸)]了解對更換適合你的車的輪胎有幫助.了解輪胎的[載重系數(shù)][速度系標(biāo)志]對行車安全有幫助。

生產(chǎn)流程

工序一：密煉工序

密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進(jìn)劑等原材料混合到一起，在密煉機(jī)里進(jìn)行加工，生產(chǎn)出“膠料”的過程。所有的原材料在進(jìn)入密煉機(jī)以前，必須進(jìn)行測試，被放行以后方可使用。密煉機(jī)每鍋料的重量大約為250公斤。輪胎里每一種膠部件所使用的膠料都是特定性能的。膠料的成分取決于輪胎使用性能的要求。同時(shí)，膠料成分的變化還取決于配套廠家以及市場的需求，這些需求主要來自于牽引力、駕駛性能、路面情況以及輪胎自身的要求。所有的膠料在進(jìn)入下一工序—膠部件準(zhǔn)備工序之前，都要進(jìn)行測試，被放行以后方可進(jìn)入下一工序。

工序二：膠部件準(zhǔn)備工序

膠部件準(zhǔn)備工序包括6個(gè)主要工段。在這個(gè)工序里，將準(zhǔn)備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經(jīng)過初步組裝的。這6個(gè)工段分別為：

工段一：擠出

膠料喂進(jìn)擠出機(jī)頭，從而擠出不同的半成品膠部件：胎面、胎側(cè)/子口和三角膠條。

工段二：壓延

原材料簾線穿過壓延機(jī)并且簾線的兩面都掛上一層較薄的膠料，最后的成品稱為“簾布”。原材料簾線主要為尼龍和聚酯兩種。

工段三：胎圈成型

胎圈是由許多根鋼絲掛膠以后纏繞而成的。用于胎圈的這種膠料是有特殊性能的，當(dāng)硫化完以后，膠料和鋼絲能夠緊密的貼合到一起。

工段四：簾布裁斷

在這個(gè)工序里，簾布將被裁斷成適用的寬度并接好接頭。簾布的寬度和角度的變化主要取決于輪胎的規(guī)格以及輪胎結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要求。

工段五：貼三角膠條

在這個(gè)工序里，擠出機(jī)擠出的三角膠條將被手工貼合到胎圈上。三角膠條在輪胎的操作性能方面起著重要的作用。

工段六：帶束層成型

這個(gè)工序是生產(chǎn)帶束層的。在錠子間里，許多根鋼絲通過穿線板出來，再和膠料同時(shí)穿過口型板使鋼絲兩面掛膠。掛膠后帶束層被裁斷成規(guī)定的角度和寬度。寬度和角度大小取決于輪胎規(guī)格以及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要求。

所有的膠部件都將被運(yùn)送到“輪胎成型”工序，備輪胎成型使用。

工序三：輪胎成型工序

輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機(jī)上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經(jīng)過硫化。生胎經(jīng)過檢查后，運(yùn)送到硫化工序。

工序四：硫化工序

生胎被裝到硫化機(jī)上，在模具里經(jīng)過適當(dāng)?shù)臅r(shí)間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案/字體以及胎面花紋?，F(xiàn)在，輪胎將被送到最終檢驗(yàn)區(qū)域了。

工序五：最終檢驗(yàn)工序

在這個(gè)區(qū)域里，輪胎首先要經(jīng)過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測，均勻性檢測是通過“均勻性實(shí)驗(yàn)機(jī)”來完成的。均勻性實(shí)驗(yàn)機(jī)主要測量徑向力，側(cè)向力，錐力以及波動(dòng)情況的。均勻性檢測完之后要做動(dòng)平衡測試，動(dòng)平衡測試是在“動(dòng)平衡實(shí)驗(yàn)機(jī)”上完成的。最后輪胎要經(jīng)過X-光檢測，然后運(yùn)送到成品庫以備發(fā)貨

工序六：輪胎測試

在設(shè)計(jì)新的輪胎規(guī)格過程中，大量的輪胎測試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達(dá)到政府以及配套廠的要求。

當(dāng)輪胎被正式投入生產(chǎn)之后，我們?nèi)詫⒗^續(xù)做輪胎測試來監(jiān)控輪胎的質(zhì)量，這些測試與放行新胎時(shí)所做的測試是相同的。用于測試輪胎的機(jī)器是“里程實(shí)驗(yàn)”，通常做的實(shí)驗(yàn)有高速實(shí)驗(yàn)和耐久實(shí)驗(yàn)。