輪胎硫化新工藝 輪胎硫化過程和作用

硫化過程可分為四個(gè)階段硫化誘導(dǎo)期（焦燒時(shí)間）內(nèi)，交聯(lián)尚未開始，膠料有很好的流動(dòng)性。

硫化誘導(dǎo)期以后便是以一定速度進(jìn)行交聯(lián)的預(yù)硫化階段。

正硫化

過硫

硫化工藝主要是用來改善橡膠制品性能

注壓硫化成型

普通模壓與注壓最明顯的區(qū)別在于前者膠料是以冷的狀態(tài)充入模腔的，而后者則是將膠料加熱混合，并在接近硫化溫度下注入模腔。因而，在注壓過程中，加熱模板所提供的熱量僅僅只用于維持硫化，它能很快將膠料加熱到190℃-220℃。在模壓過程中，由加熱模板所提供的熱量首先要用于預(yù)熱膠料，由于橡膠的導(dǎo)熱性能差，如果制品很厚，熱量要傳導(dǎo)到制品中心需要較長的時(shí)間。

氮?dú)饬蚧に?p>采用充氮?dú)饬蚧闹饕獌?yōu)點(diǎn)是節(jié)能和延長膠囊壽命，可節(jié)省蒸汽80%，膠囊使用壽命可延長1倍。輪胎在硫化過程中要消耗大量熱能和電能，因此開發(fā)和推廣節(jié)能硫化工藝意義重大。由于氮?dú)夥肿恿啃?、熱容很小，氮?dú)獬淙胼喬ツz囊內(nèi)腔時(shí)，不會(huì)吸熱而引起溫度降低，也不易造成膠囊氧化裂解破壞。輪胎翻新工藝流程

樓主您好，下面讓我來給您介紹一下具體的輪胎翻新流程。

1.首先，要有一位技術(shù)好的師傅去選舊胎，把住第一關(guān)，用電火花檢測(cè)儀等儀器進(jìn)行檢測(cè)，不讓那些已經(jīng)沒有翻新價(jià)值的廢輪胎流入工廠。

2.在挑選好可以翻新的輪胎后，上【打磨機(jī)】進(jìn)行大磨，此步要注意胎上不可有石子等雜物在，打磨至離膠層只有0.5~3mm之間即可。進(jìn)行下一步之前要先用【攪拌機(jī)】攪拌一些膠漿備用，用不完可以保存。

3.在【修補(bǔ)機(jī)】和【打磨架】上清理傷口，并用擠膠槍等一系列工具進(jìn)行修補(bǔ)。

4.上胎面，并用胎面壓合機(jī)壓好。

5.在【包封套拆裝機(jī)】上拆裝包封套，在【鋼圈拆裝機(jī)】上拆裝鋼圈，這都是為硫化做準(zhǔn)備。裝好后放到【懸掛導(dǎo)軌】上。

6.進(jìn)入【硫化罐】，要注意裝好內(nèi)胎和包封套的快速接頭，避免假裝，沖入壓縮空氣，然后開始硫化，在116攝氏度的溫度下硫化約3小時(shí)。（硫化罐有4，6，8，10，12，16，24條不等，您可根據(jù)生產(chǎn)能力選配）

7.出爐后交付檢驗(yàn)，經(jīng)嚴(yán)格檢查后方可出廠。

創(chuàng)業(yè)有風(fēng)險(xiǎn)，投資需謹(jǐn)慎！我司是蘇州布拉德斯輪胎翻新設(shè)備有限公司，專業(yè)從事冷翻設(shè)備設(shè)計(jì)與制造的生產(chǎn)廠家，設(shè)備品質(zhì)居全國領(lǐng)先水平，如果您想在翻胎界做出一番事業(yè)，我廠的設(shè)備絕對(duì)是您明智的選擇。我們?cè)谏虾＿€有自己的輪胎翻新廠，屆時(shí)您可親赴參觀，我說的再好也不如您自己親眼看一看。

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輪胎硫化的熱源主要來之內(nèi)部，一般用熱水或者蒸汽，所以內(nèi)部溫度較高。外側(cè)由于和磨具直接接觸，所以也能從模具本身吸收熱量，升溫較快，由于橡膠的導(dǎo)熱性不是很好，所以為與輪胎中間部位，尤其是較厚的部位升溫較慢，硫化容易滯后，比如說胎肩內(nèi)部和Bead內(nèi)部。所以總的來說，要求內(nèi)側(cè)的硫化速度最慢，而夾在中間的，較厚的部位的硫化速度要求最快。

一般的規(guī)律，越小的胎，硫化溫度越高、硫化時(shí)間越短，越大的胎、硫化溫度越低、硫化時(shí)間越長。同等規(guī)格的斜交胎比子午胎厚，所以斜交胎的硫化溫度相對(duì)要低一點(diǎn)，時(shí)間要長一點(diǎn)。硫化工藝的氮?dú)饬蚧に?p>采用充氮?dú)饬蚧闹饕獌?yōu)點(diǎn)是節(jié)能和延長膠囊壽命，可節(jié)省蒸汽80%，膠囊使用壽命可延長1倍。輪胎在硫化過程中要消耗大量熱能和電能，因此開發(fā)和推廣節(jié)能硫化工藝意義重大。由于氮?dú)夥肿恿啃?、熱容很小，氮?dú)獬淙胼喬ツz囊內(nèi)腔時(shí)，不會(huì)吸熱而引起溫度降低，也不易造成膠囊氧化裂解破壞。

氮?dú)饬蚧墓に囂攸c(diǎn)是，先通高溫高壓蒸汽，若干分鐘后切換通入氮?dú)?，利用充氮硫化的“保壓變溫”工藝硫化至結(jié)束。因?yàn)樽畛跬ㄈ霂追昼娬羝臒崃孔銐虮３至蚧粭l輪胎，理論上只要在完成硫化之前溫度不降到150℃以下即可。但是，采用氮?dú)饬蚧瘯r(shí)，首先通入的是高溫高壓蒸汽，會(huì)造成上下胎側(cè)的溫差，要消除上下胎側(cè)的硫化溫差，必須合理布置硫化介質(zhì)噴射的位置，改進(jìn)密封和熱工管路系統(tǒng)。

硫化用氮?dú)獾募兌纫筮_(dá)99.99%，最好達(dá)到99.999%，并建議企業(yè)自配制氮系統(tǒng)，以降低使用成本。氮?dú)饧兌炔粔?，?huì)影響膠囊的使用壽命。

將氮?dú)饬蚧摹氨鹤儨亍绷蚧響?yīng)用于傳統(tǒng)循環(huán)過熱水硫化工藝的改造，人們又開發(fā)出了用高溫高壓蒸汽加過熱水的硫化工藝取代常規(guī)的循環(huán)過熱水硫化工藝。硫化時(shí)，先通入高溫高壓蒸汽，若干分鐘后切換通入循環(huán)過熱水，再過若干分鐘后關(guān)閉回水閥停止循環(huán)，直到利用潛熱硫化至結(jié)束。采用這種新的加熱硫化方法，據(jù)理論計(jì)算，其能耗僅是傳統(tǒng)硫化工藝方法的1/2。輪胎硫化過程 請(qǐng)具體說明一下輪胎硫化的工藝過程

本輪胎硫化工藝,在膠囊內(nèi)通入比一般常規(guī)硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質(zhì),使輪胎升溫,加速交聯(lián)反應(yīng)；預(yù)硫化階段,間斷地通入高溫介質(zhì),溫度在設(shè)定值150～170℃上下浮動(dòng)；正硫化階段,膠囊內(nèi)不再通入高溫介質(zhì),保壓,而溫度在硫化過程中下降了20％～35％,即等壓變溫硫化.其優(yōu)點(diǎn)為：1大量減少了輪胎硫化過程中蒸汽或過熱水的循環(huán)時(shí)間,節(jié)約了大量蒸汽或過熱水,節(jié)能顯著,使輪胎硫化過程的耗能大大降低；2輪胎硫化時(shí)間縮短了7～13％,提高生產(chǎn)率和產(chǎn)量,也提高設(shè)備利用率；3由于正硫化階段開始后再?zèng)]有熱量補(bǔ)充,有效的防止了過硫化階段輪胎發(fā)生焦燒現(xiàn)象,輪胎質(zhì)量明顯提高,所跑的里程數(shù)較等溫等壓硫化工藝的輪胎提高5～10％.輪胎制造工藝流程是什么？

輪胎生產(chǎn)工藝主要分為6大工序：煉膠工藝、壓出工藝、壓延工藝、半制品制作工藝、成型工藝、硫化工藝。

煉膠工序是按工藝要求向密煉機(jī)內(nèi)以正確順序和數(shù)量加入各種物料，并達(dá)到一定的溫度、壓力，時(shí)間。完成終煉膠的各項(xiàng)測(cè)試確認(rèn)達(dá)到各項(xiàng)物理性能要求后成為合格膠料進(jìn)入壓出。

壓延工序?qū)⒛z料加工成不同尺寸和形狀的半制品，壓出壓延的半制品再經(jīng)過預(yù)復(fù)合、鋼絲簾布裁斷、胎圈成型等進(jìn)一步加工后進(jìn)入成型工序，成型工區(qū)將復(fù)合件、簾布、帶束層、包布等加工成生胎，生胎進(jìn)入硫化工序后裝入硫化機(jī)用蒸汽高溫加熱硫化直到輪胎成熟進(jìn)入最后檢測(cè)環(huán)節(jié)。

擴(kuò)展資料

輪胎產(chǎn)業(yè)以橡膠為主要原料，以炭黑、骨架材料及橡膠助劑等為輔助進(jìn)行加工生產(chǎn)，原料成本在輪胎生產(chǎn)總成本中所占比例較高，導(dǎo)致輪胎產(chǎn)業(yè)的整體的發(fā)展對(duì)橡膠、石油等資源有著高度依賴。在輪胎生產(chǎn)總成本中，原材料成本所占比例超過三分之二，高達(dá)69%。

而其他各項(xiàng)成本所占比例僅為31%。在原材料成本細(xì)分中，橡膠原料成本占輪胎生產(chǎn)總成本的50%，其中天然橡膠成本約占37%，合成橡膠成本約占13%，簾布、炭黑及鋼絲等原料成本約占輪胎總成本的19%。