寶馬集團(tuán)實(shí)現(xiàn)十年間量產(chǎn)100萬個3D打印零部件

　　【太平洋汽車網(wǎng) 行情頻道】（北京）寶馬集團(tuán)即將在中國上市的BMW i8 Roadster跟剛剛在日內(nèi)瓦車展大放異彩的BMW Inpidual M850i xDrive Coupe Night Sky夜空定制版有什么關(guān)系？都很貴？不，他們都使用了3D打印零件！

BMW Inpidual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技術(shù)制作部分外飾，例如外部后視鏡蓋、前部的進(jìn)氣口分離器、格柵和前翼通風(fēng)口周圍，都由3D打印技術(shù)復(fù)刻魏德曼花紋。汽車制動卡鉗也為3D打印，不僅可以實(shí)現(xiàn)更為精細(xì)復(fù)雜的圖案，同時與標(biāo)準(zhǔn)組件相比重量也減輕了30%，從而極大地提升了駕駛動感和乘坐舒適度。

BMW i8 Roadster也使用了兩種3D打印零部件，一個是鋁合金材質(zhì)的3D打印金屬敞篷軟頂支架，它相比傳統(tǒng)注塑件重量更輕、剛性更佳；另一個是車窗導(dǎo)軌。在3D打印制造專家們的努力下，該導(dǎo)軌僅用五天就完成了研發(fā)，并很快在萊比錫工廠投入批量生產(chǎn)。該部件安裝于BMW i8 Roadster車門內(nèi)，可令車窗順暢地開關(guān)。在2018年年底的時候，寶馬集團(tuán)第100萬個量產(chǎn)化的3D打印零部件——一個車窗導(dǎo)軌成功裝配在BMW i8 Roadster車內(nèi)。

根據(jù)寶馬在有關(guān)生產(chǎn)領(lǐng)域的公開資料顯示，在過去十年間，寶馬已經(jīng)通過這一創(chuàng)新方式生產(chǎn)了100萬個零部件。僅2018年一年間，寶馬集團(tuán)3D打印生產(chǎn)中心的產(chǎn)量超過20萬件，同比提升42%。 

寶馬集團(tuán)3D打印生產(chǎn)中心負(fù)責(zé)人Jens Ertel博士表示：“目前，汽車量產(chǎn)中對3D打印部件的使用量日益增加。我們正在與該領(lǐng)域的先進(jìn)制造商展開長期合作，密切關(guān)注這些制造工藝的發(fā)展和應(yīng)用。與此同時，我們也在進(jìn)行有針對性的技術(shù)考察，隨時跟進(jìn)和評估最新的生產(chǎn)系統(tǒng)。” 

3D打印制造，是寶馬集團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)中非常重要的組成部分，在大批量生產(chǎn)方面擁有巨大潛力。作為汽車行業(yè)內(nèi)應(yīng)用3D打印制造技術(shù)的先鋒，寶馬公司從1991年起就一直將3D打印零部件納入概念車研發(fā)體系之中。 

早在2010年，寶馬就首次開始采用塑料和金屬為基礎(chǔ)的工藝技術(shù)，最初主要用于生產(chǎn)較小批量的零部件，例如DTM車輛的水泵皮帶輪。隨后在2012年，這項(xiàng)技術(shù)進(jìn)一步應(yīng)用于制造產(chǎn)勞斯萊斯幻影的各種激光燒結(jié)零部件。從2017年開始，勞斯萊斯曜影的光纖導(dǎo)軌固定裝置也由3D打印制成，目前勞斯萊斯品牌的產(chǎn)品中共應(yīng)用了10種3D打印的零部件。 

對于寶馬集團(tuán)而言，3D打印制造技術(shù)是未來的關(guān)鍵生產(chǎn)工藝。 

除了在輕量化方面具有獨(dú)特的優(yōu)勢以外，在汽車個性化趨勢影響下，客戶愈加重視車輛和部件的個性化。通過MINI YOURS定制化產(chǎn)品計(jì)劃，用戶可自行設(shè)計(jì)諸如指示器嵌體和儀表盤的裝飾條等組件，還可通過在線商店www.yours-customised.mini進(jìn)行設(shè)計(jì)，然后將零部件按照規(guī)格進(jìn)行3D打印。 

憑借獨(dú)特的先進(jìn)性和以客戶為中心的理念，MINI YOURS定制被授予一項(xiàng)特殊的榮譽(yù)：由德國設(shè)計(jì)委員會“Rat für Formgebung”基金會頒發(fā)的德國創(chuàng)新金獎。

  
 
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（圖/文/攝：太平洋汽車網(wǎng) 王晴雯）