“不愛烹飪的會計師造不出高品質(zhì)好車”

　　【太平洋汽車網(wǎng) 技術(shù)頻道】可能大多數(shù)朋友都未必有機會置身于類似汽車工廠這種機械裝備工業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場，但相信你和身邊的家人總有過烹飪或者烘培的經(jīng)歷，或者多多少少也在抖音里面刷到過炮制美食的視頻。那種把樸素的原材料變成一道佳肴的過程，看著就特別舒爽、特別治愈。

　　對的，這其實就是“造物”的喜悅。早前筆者參加廣汽本田“夢之隊”質(zhì)造體驗營的時候，在增城廠區(qū)看著一卷卷鋼板被運輸?shù)經(jīng)_壓車間，然后嶄新的商品車以大約50秒/臺的節(jié)奏從生產(chǎn)線上開出來，也能體會到那種創(chuàng)造的感動。正所謂“造物先造人”，經(jīng)過一整天的生產(chǎn)線參觀與體驗，筆者更切身體會到，廣汽本田22年來一直持續(xù)生產(chǎn)高品質(zhì)車型，除了靠先進精密的裝備，更離不開一個關(guān)鍵要素：人。

　　120%的合格率聽起來有些奇怪，從數(shù)學(xué)上看也算不過來啊。廣汽本田是這么想的，如果把目標定在100%，事實上總會因為人為的原因不可避免地造成1~2%的不良率。對于購買廣汽本田產(chǎn)品的顧客而言，他們所購買的每一臺車都代表了廣汽本田的全部技術(shù)和全部信譽，即使是幾萬臺車中的1臺有問題，對顧客來說那就是100%。就算解釋說這是幾萬臺分之一，顧客也不會接受。正因為連幾萬臺分之一的不合格品也不允許有，所以廣汽本田對品質(zhì)的追求是無論如何都要達到120%的合格率。

　　然而，廣汽本田是沒有設(shè)立單獨質(zhì)量檢查部門的，因為他們希望每道生產(chǎn)工序本來就是質(zhì)檢防線。這就是所謂的“上下工序都是顧客”，強調(diào)以顧客角度看待上下工序提出的問題，積極改善。“拿到上工序的完整零部件，要負責任地利用好別人的成果，繼續(xù)保證其高品質(zhì)地走完制造流程，并有義務(wù)反饋問題。”，“自己經(jīng)手的工序要完美地交給下一環(huán)，對下工序負責。”

　　這就涉及到人的主觀能動性了，廣汽本田的每一位員工都要嚴格執(zhí)行“三不”原則：“不接受、不制造、不流出”任何缺陷，他們認為，“品質(zhì)是制造出來的，不是檢查出來的”，強調(diào)每一位員工通過“自工序保證”確保產(chǎn)品高品質(zhì)。所以，就算再周密的生產(chǎn)管理流程，最后的執(zhí)行落地還是要靠身處一線的人。

　　沖壓是汽車生產(chǎn)所有工序的開端，而且跟整車的多方面品質(zhì)直接相關(guān)，所以從源頭上避免缺陷至關(guān)重要。為了保證車身骨架中最為關(guān)鍵的側(cè)圍零件的強度和外觀要求，廣汽本田沖壓車間對側(cè)圍零件采取了“四重保證”的質(zhì)檢體系，從線上生產(chǎn)時的全數(shù)檢查，到產(chǎn)品下線后的定量抽檢，再到入庫后的強化開裂檢查，最終還有出庫的再度強化開裂檢查；前前后后的反復(fù)確認，只是為了保證將加工前后工件應(yīng)力變化可能導(dǎo)致的不合格風險降到最低。

　　而這種檢查除了使用自動化的視覺識別裝置之外，更多還是要依靠熟練技工的肉眼來仔細分辨。在參觀活動中我們也嘗試了借助油膜和光帶反光去找出一些故意設(shè)定的鈑金件缺陷，但難度非常大，一些在技工眼里面的缺陷點或者不良點，譬如前翼子板表面一處輕微的曲面不勻，在我們普通人看來根本就沒任何問題。

　　當然，廣汽本田的沖壓設(shè)備和模具都是業(yè)內(nèi)先進水準，沖壓件出現(xiàn)缺陷不良其實是相當小概率的事情，反而更加考驗技工們的耐心和細致程度，就好比一位資深會計師，不能錯過任何一個數(shù)字，要不然就會導(dǎo)致一子錯滿盤的局面。

　　沖壓之后就輪到最具視覺沖擊力的焊裝環(huán)節(jié)了，快節(jié)奏的機械手臂和迸射的火花，成為了大家對于汽車工廠印象最深刻的畫面。現(xiàn)代化的汽車工廠基本都實現(xiàn)了焊接的自動化，廣汽本田也不例外，而且采用的都是全球先進的設(shè)備。

　　譬如焊裝車間總拼焊接機器人，是本田公司全球標準生產(chǎn)線最核心的部分之一；雙懸臂式三坐標測量儀，全自動化，測量精度可以達到0.05mm。盡管如此，他們經(jīng)常掛在口邊的一句話是：“機器占80%，人占20%”，只有人與設(shè)備高度配合，才能制造出高質(zhì)量的產(chǎn)品。

　　大家常說的激光焊接有用上嗎？當然有，廣汽本田的激光焊用于頂蓋與側(cè)圍的焊接，并且利用后發(fā)優(yōu)勢，綜合各個汽車廠的優(yōu)點并結(jié)合自己的實際情況，實現(xiàn)了超高速頂蓋激光釬焊工藝。相較之前80mm/s的行業(yè)水平，廣汽本田激光焊最高焊接速度可達110mm/s，為行業(yè)第一。同時，焊縫品質(zhì)、生產(chǎn)效率和制造成本也均處于行業(yè)第一梯隊，一次性合格率高達行業(yè)領(lǐng)先的99.2%。

　　經(jīng)常會遇到一些朋友即使路況良好也依然龜速行駛，總不舍得踩油門，紅綠燈路口起步也是慢吞吞，問他為什么，說是怕傷車。哈哈，如果我告訴你，廣汽本田對于發(fā)動機耐久性測試的標準是以6800rpm的轉(zhuǎn)速不間斷連續(xù)運轉(zhuǎn)100小時的話，你還會覺得我們平常開車的方式傷車嗎？你沒看錯，不是100分鐘，是100小時，并且保證發(fā)動機的各項性能指標和核心零部件都一切正常。

　　發(fā)動機能有如此穩(wěn)定的品質(zhì)表現(xiàn)，離不開生產(chǎn)環(huán)節(jié)的超高精度機加工。廣汽本田機加工線引入行業(yè)先進的高精度加工設(shè)備，并采用微米級測量、高清晰視覺等測量設(shè)備對生產(chǎn)、測量數(shù)據(jù)進行實時監(jiān)控、趨勢預(yù)警，生產(chǎn)出行業(yè)最嚴公差的產(chǎn)品。以發(fā)動機缸體的曲軸孔為例，他們對于圓度的偏差要求是8微米以內(nèi)。這是什么一個概念？我們頭發(fā)絲的直徑大約是100微米（0.1毫米）。

　　當然，再先進的高精度數(shù)控加工設(shè)備，也離不開“人手”的配合，舉個簡單的例子，機加工所用到的刀具，就只能由專業(yè)的工程師來裝備和調(diào)試，筆者在參觀過程中也親眼目睹了調(diào)刀步驟的嚴謹細致。所以歸根到底，還是需要一線工人具備極高的責任心和專業(yè)素養(yǎng)。

　　除了在生產(chǎn)制造層面嚴格把控之外，廣汽本田還用一系列舉措確保“買發(fā)動機送車”口碑，比如在發(fā)動機正式量產(chǎn)前，會進行一系列嚴苛試驗。目前，廣汽本田在國內(nèi)擁有3間動力總成臺架試驗室，每間占地面積100㎡，全部采用國際一流品牌的測試設(shè)備，測試精度高、穩(wěn)定性強。

　　其中，發(fā)動機測功機最大測量功率330kW、最高測試轉(zhuǎn)速9000rpm，可開展發(fā)動機功率、油耗、活塞漏氣量等7項性能試驗及多種耐久試驗；新能源電機試驗室測功機最大功率250kW，可達到行業(yè)內(nèi)最高的轉(zhuǎn)速20000rpm，可測量電機轉(zhuǎn)矩-轉(zhuǎn)速特性、堵轉(zhuǎn)特性、反電動勢等5項性能。同時，電機試驗室還配備了高低溫環(huán)境倉，能將溫度控制在-40~120℃，進行國標要求高低溫試驗。

　　已經(jīng)走過了22個年頭的廣汽本田，一直都是各種專業(yè)品質(zhì)調(diào)查榜單的?？?，剛剛過去的2019年J.D.Power IQS調(diào)研結(jié)果顯示，廣汽本田獲主流車市場Top3，另外第十代雅閣更奪得了中型高端轎車第一名。

　　780萬位車主的口碑積淀當然更是一筆寶貴的財富。筆者自己其實也是廣汽本田的用戶，家里在2004年購買的第一代兩廂飛度，一直到今天依然兢兢業(yè)業(yè)。16年過去了，中間除了雨刮和輪胎這種損耗件之外，完全沒有鬧過任何質(zhì)量問題和故障，對了，之前換過一次前大燈的燈泡，已經(jīng)忘記是哪一年的事了。飛度更加不可能把我和家人拋在路上，無論刮風下雨還是艷陽高照，每天早上擰動鑰匙，總是一點就著，給油就走，真可謂十年如一日。

　　一臺車品質(zhì)高還是低，另一個最直觀的體現(xiàn)就是二手車市場保值率。據(jù)2020上半年《中國汽車保值率報告》顯示，廣汽本田多款車型在各細分市場的保值率榜單中取得驕人成績，其中雅閣（ACCORD）、飛度（FIT）繼續(xù)蟬聯(lián)所屬榜單的No.1，繽智（VEZEL）獲得小型SUV榜單No.2，冠道（AVANCIER）獲得中型SUV榜單No.3，奧德賽（ODYSSEY）獲得MPV榜單No.3，充分印證了消費者對廣汽本田產(chǎn)品的認可與信賴。

　　很有意思，廣汽本田一直把“尊重人”作為企業(yè)的基本理念，給原本冰冷、生硬的機械制造行業(yè)注入了更多人性化的色彩。另外廣本的品牌口號并不是制造業(yè)常見的諸如開拓、創(chuàng)新、效率等等這些經(jīng)營層面的追求，反而是聽上去似乎有點務(wù)虛的：“讓夢走得更遠”，這跟HONDA品牌多年以來的“The Power of Dream”可謂遙相呼應(yīng)。正所謂造物先造人，無論顧客、員工還是合作伙伴，都能在廣本的產(chǎn)品上收獲到超越期待的喜悅。

（圖/文：太平洋汽車網(wǎng) 曾從智  攝：廣汽本田）