汽車工廠里只有機器人做事 人在抖腳是什么體驗

●沖壓車間

　　首先來到?jīng)_壓車間，在這個建車間里，擁有著一條800噸的開卷落料線、三臺2100噸的調(diào)試壓機和三條壓機生產(chǎn)線；同時在這里也將主要生產(chǎn)單個車型的19個大型內(nèi)外覆蓋件。

　　而整線具備了鋼鋁混合生產(chǎn)能力，并采用6道工序（拉延、落料、沖孔、彎曲、翻邊、修正）沖壓工藝，從而打造型面變化的高品質車身。

●焊接車間

　　一塊鋼板在沖壓車間成型后，就會被運送至車身車間進行組裝焊接。

　　佛山MEB智慧工廠車身上大規(guī)模采用大眾集團引以為傲領導高速激光焊工藝，通過激光焊可替代車頂和側圍連接的點焊，因此車輛無需在車頂安裝密封膠條；同時其擁有焊接速度快、焊接變形小、焊接強度高等特點。激光焊接實現(xiàn)了焊接處分子間的結合，即使放到顯微鏡看，焊接處亦平滑美觀。

　　想必大家也都知道大眾的激光焊接技術，其強度比普通點焊強度大大提升，車輛受到碰撞后，鋼板不會被撕裂，真正為駕乘人員鑄造了一副安全保護罩。

　　此外，在焊裝過程還采用了激光在線測量技術，根據(jù)不同的預定軌跡對不同車型的白車身骨架關鍵點和重要功能尺寸進行測量，做到每一輛車的白車身骨架尺寸和精度都有記錄，保證了制造過程中車身尺寸的穩(wěn)定性。

　　值得一提的是，該車間擁有機器人超過1269臺庫卡機器人，自動化率高達90%，其中主焊部分的自動化率高達100%，是目前上汽大眾自動化率最高的車身車間。

●涂裝車間

　　白車身在制造完成后，則會被送往油漆車間，在這里車身將通過預處理、電泳、PVC、打磨、面漆、報交、注蠟7大工藝，擁有各式各樣的色彩。

　　而一汽-大眾佛山MEB智慧工廠的120JPH油漆車間與以往的60JPH標準化油漆車間大有不同，其采用多項新技術，運用全新的環(huán)保工藝與智能技術，自動化率更是達到了100%，是國內(nèi)使用機器人數(shù)最多，自動化程度最高的生產(chǎn)線，做到了面漆100%全自動噴涂。

　　同時，涂裝車間還通過新烘干分布、新灌蠟工藝的改造以及51道的噴漆工序，極大提高了整體效率和車身的防腐性能，并保證了車身顏色的完美無瑕（漆膜厚度檢測機器檢測精度高達1um）。

●總裝車間

　　經(jīng)歷沖壓、車身、油漆車間后，車輛的主體框架基本已成型，接下來就輪到總裝車間，在這里車輛將裝配車身內(nèi)外部件等。

　　全新的總裝車間是目前一汽-大眾自動化水平最高的總裝車間，首次采用全自動打號設備、自動PGD設備、自動車門密封條、自動高壓電池 抓手等設備，實現(xiàn)自動化率21%，模塊化程度和柔性更高。而在車間二層平臺有完備的輸送線，車身通過連廊從油漆車間輸送至總裝車間；電池包則通過輸送鏈到達總裝車間二層平臺，通過升降機下至底盤預裝線。

　　技術上，其采用了一汽-大眾全自動合裝平臺，通過自動擰緊及自動送釘技術，只要將螺栓倒入設備會自動將螺栓自動送到擰緊軸上，全程實現(xiàn)無人化。而全新的全自動儀表安裝機械手，與傳統(tǒng)儀表板安裝需要操作工手工搬運安裝相比，機械手運用視覺識別系統(tǒng)全自動安裝，是大眾汽車集團全球首次應用的技術，適合多款車型。

　　車輛在完成電器檢查后下線，進入前束轉鼓區(qū)域進行檢測。這里首次采用雙燈箱形式燈光檢測及非接觸式激光測量，配合方向盤水平器，保證車輪精確定位；也首次采用開放式/透明式的轉鼓房，可以進行ABS、ESP、制動力等多項測試。

　　駛下生產(chǎn)線地車輛還將在路試區(qū)域進行測試和雨淋試驗，其中路試區(qū)域共有9種測試道路：正弦波路，凸出窨井路，下沉窨井蓋，比利時路，粗石塊路，搖擺路，藍玄武巖路，釘頭路，瀝青路。全長共712米；而雨淋試驗是將車輛置于人工設置的暴雨、細雨等降雨環(huán)境中，測試汽車防止雨水進入的能力，是汽車裝配完成后的一項關鍵檢測工藝。

●電池車間

　　而在全新的電池車間，每輛新能源汽車則迎來了最“榮耀”的時刻 - 安裝動力電池。

　　該車間是一汽-大眾首個全鋁電池殼體自制與電池包裝配車間，其中包括殼體焊裝線與電池裝配線，其中焊裝線是基于VASS6最新標準設計的高智能化自動生產(chǎn)線，整個線體自動化率達到85%；裝配整線自動化率達到80%，大量采用行業(yè)中高精尖的新技術，真正實現(xiàn)了自動化、智能化、數(shù)字化。

　　而裝配線則是按照康采恩集團最新標準規(guī)劃的自動化/智能化/柔性化生產(chǎn)線，其大量采用視覺識別技術，對零件進行精確定位，同時通過紅外成像對電池溫度進行實時監(jiān)控和預警；另外還有多項首次采用的先進技術，以實現(xiàn)安全、精準、穩(wěn)定生產(chǎn)，帶來更高水準的電池安全。

　　此外，一汽-大眾還首次自制鋁制殼體，由于鋁合金的熱膨脹系數(shù)是鋼的2倍，焊接過程更容易產(chǎn)生焊接變形，因此對焊接精度要求更高

　　同時，MEB平臺電池還使用新的導熱膠工藝，與傳統(tǒng)MQB平臺電池的導熱墊工藝相比，擁有更好的界面填充能力、更少的界面氣泡、更好的間隙適用性，使MEB電池包具備更優(yōu)異的熱管理能力，因此電池包也具有長壽命的性能設計。

　　為了進一步確保MEB電池安全，該車間通過對MEB電池的強度、電器性能、氣密性、充放電等與安全息息相關的性能進行檢測，以及整車5000個焊點、穩(wěn)定車身結構進行強度監(jiān)控，確保MEB產(chǎn)品的被動安全穩(wěn)定可靠；通過對100%電池包下線檢測，包括零件質量/過程質量/整包質量進行認可與監(jiān)控，保證MEB電池高可靠性。

　　而在整個MEB焊裝線中大量采用行業(yè)中高精尖的新技術，對電池殼體密封性也進行100%檢測。MEB裝配生產(chǎn)線模擬正常環(huán)境，對電池包進行基礎設置和功能檢測；采用德國佛羅里西氣密測試系統(tǒng)，對電池包密封性進行100%檢測。